民航资源网2011年5月26日消息：中国国际航空股份有限公司（Air China Limited，简称“国航”）工程技术分公司天津维修基地把精益理念运用到改善活动中去，以基本生产单元组为自主改善的切入点，在定检车间启动A检流程优化精益管理项目，经过深入科学的调查研究，经历了定义、分析、现场实测、改善实施等阶段，历时近一年，取得了可喜的初步成果。

　　2010年6月，在项目定义阶段，该车间通过对定检生产流程分析，定义了KPI，确立了以提高生产效率作为考核项目的关键指标。运用C&E矩阵等辅助工具，分析得出了影响定检生产效率的主要因素在于：现阶段工作流程不合理以及流程中存在大量的浪费时间。通过评估，制订了效率提升20%的预期目标。

　　在测量阶段，项目组从生产现场采集了大量数据，通过Minitab软件辅助分析的方法，得到了客观具体的现状分析结果。这些客观数据印证了在定义阶段的结论，并且为后续的分析与改善工作打下了坚实的基础。

　　在分析阶段，通过对问题的总结，项目组找到了流程改善的出发点，并且制定了改善计划与相应的方案：一是从车间内部出发，通过对组织结构、现场区域、生产计划、工序控制、信息发布等方面的改善，减少浪费，提高生产效率。二是通过与接口单位（航材、工具间、特种车队）的协调合作，减少流程节点上外部因素造成的浪费，从而提高生产效率。

　　改善过程并不是一帆风顺的。其间项目组遇到了许多困难，尤其是对车间组织架构的调整，使得已经习惯了旧体制生产节奏的员工们很不适应。这也使得改善初期的效率提高并不明显，甚至是降低。其间，在精益专家的几次远程及现场指导下，车间全体员工努力适应新的运行模式，使改善之路逐渐上了正轨，生产效率也在稳步提高。

　　现在，通过一系列的改善，项目已经达到了预期目标，提高了将近20%的生产效率，极大地节约了工时成本，为企业带来了更高效益的同时，也提高了自身的竞争力。同时通过6S管理和精益管理，该车间的工作现场和办公环境都有了很大的改善与提高。

　　据悉，该车间将把要益改善当做一项长期的持续性改善项目，逐步是改善程序标准化、规范化、智能化、日常化，实现车间管理工作从“管”到“理”的根本性转变，使其成为促进生产管理和发展的强有力的工具。

　　（作者单位：国航天津维修基地）