在北威尔士一个大型自动化工厂中，空客正在装配A350的机翼，目前这是商业航空中最大的复合材料机翼。

空客生产A350机翼的北威尔士装配工厂投资5.2亿美元，特别为自动化机翼装配设计。在工厂中，部分装配的机翼在固定装配站内无声地滑行进出，绝大部分钻孔和紧固由机器人完成。关键的设备是EI公司设计和制造的。

制造这么大的复合材料机翼是一个重大的技术任务。零件必须首先由浸渍了环氧树脂的碳纤维带制作出来，然后在热压罐中固化。装配流程开始时，设备堆叠铝制翼肋和复合材料翼梁，形成梯子状的机翼内部骨架，之后将这一未紧固的部件置于一个移动小车上运输。

在第一个装配站，该部件被垂直置于下翼面蒙皮上，然后将上翼面蒙皮放在顶部。可移动的机械臂随着激光测量装置移动机翼结构形成其精确的位置排列，包括机翼外端的扭转以获得更好的空气动力学，然后自动化设备将结构用临时紧固件集合在一起。

之后，机翼移动到下一个装配站，大型EI设备钻孔并铆接新孔以永久紧固机翼蒙皮。在设备将机翼装配到一起的同时，两个操作员坐在底下，监测紧固流程并在必要时用手持上紧装置控制它。基本机翼结构的创建是流程中最具自动化的部分。在此之后，完成机翼需要许多手动工作，大约800名机械师和工程师在工厂直接从事A350机翼工作。

当机翼运出EI紧固设备并移动到下一个工作站后，一个金属平台将其围合。机械师在平台边缘上手动安装最终的紧固件。在最后一个工作站，机械师在机翼的后缘上安装托架。有一个套件盛放所需的每个托架和螺栓，以及一张图纸显示装配中每个零件的安装位置。

机翼之后离开主建筑到机翼装备厂，安装前缘壁板、燃油系统和剩余的线缆托架。在它离开前，机翼喷涂米色的保护漆，燃油系统进行泄漏试验。不过现在还不是一个完整的机翼。机翼还要运到不莱梅，与后缘襟翼连接，并安装，最终的液压、气动和电气系统。